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铸件生产过程中常见问题和预防措施

铸件表面有细小的凸瘤
产生原因:
1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
  调整方法:
1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因:
1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:
2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄,收缩后变形。
调整方法:
1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
压铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙
产生原因:
1、推件杆(顶杆)太长;
2、型腔表面粗糙,或有杂物。
  调整方法:
1、调整推件杆长度;
2、抛光型腔,清除杂物及油污。
压铸件表面有花纹,并有金属流痕迹
产生原因:
1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。
调整方法:
1、加深浇口流道。
 2、减少压射比压。
压铸件表面有气孔
产生原因:
1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死,气孔排不出来。
  调整方法:
1、合理使用润滑剂。
 2、增设及修复排气孔,使其排气通畅
压铸件表面有缩孔
产生原因:
1、压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。
2、金属液温度太高。
调整方法:
1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
压铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料
产生原因:
1、压铸机压力不够,压射比压太低。
2、进料口厚度太大;
3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。
调整方法:
1、更换压铸比压大的压铸机;
2、减小进料口流道厚度;
3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。
压铸件部分未成形,型腔充不满
产生原因:
1、压铸模温度太低;
2、金属液温度低;
3、压机压力太小;
4、金属液不足,压射速度太高;
5、空气排不出来。
  调整方法:
1、提高压铸模,金属液温度;
2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。
压铸件锐角处充填不满
产生原因:
1、内浇口进口太大;
2、压铸机压力过小;
3、锐角处通气不好,空气排不出来。
  调整方法:
1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统
压铸件结构疏松,强度不高
产生原因:
1、压铸机压力不够;
2、内浇口太小;
3、排气孔堵塞。
  调整方法:
1、改换压力机;
2、加大内浇口;
3、检查排气孔,进行修整通气。
压铸件内有气孔产生
产生原因:
1、金属液流动方向不正确,压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡。
2、内浇口太小,金属液流速过大,在空气未排出前过早地堵住了排气孔,使气体留在铸件内。
3、动模型腔太深,通风排气困难。
4、排气系统设计不合理,排气困难。
调整方法:
1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。
2、适当加大内浇口。
3、改进模具设计。
4、合理设计排气孔,增加空气穴。
压铸件内含杂质
产生原因:
1、金属液不清洁,有杂质。
2、合金成分不纯。
3、模具型腔不干净。
  调整方法:
1、浇注前,把杂质及渣清掉。
2、更换合金。
3、清理模具型腔,使之干净。
压铸过程中,金属液溅出
产生原因:
1、动、定模间密合不严密,间隙较大。
2、锁模力不够。
3、压机动、定模板不平行。
  调整方法:
1、重新安装模具。
2、加大锁模力。
3、调整压铸机,使动、定模相互平行
点击次数:179次 发布时间:2019/3/13 【打印此页】【关闭
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